超声波喷丸设备，该技术利用高能量密度的超声波经冲击介质(钢质撞针或者弹丸)冲击金属材料表面，在金属材料表面产生远大于材料动态屈服强度的巨大冲击力，从而引发材料表面剧烈的塑性变形。材料表面层的微观组织由于这种剧烈的塑性变形而得到大大的碎化(可达纳米级别)，产生密集、均匀且稳定的位错增殖。

超声波喷丸设备介绍：

2006年，俄罗斯Statnikov等比较了在超声波喷丸中采用撞针和丸粒效果的不同。结果证明了采用撞针的超声波喷丸工艺在材料表面所产生的应力要大于普通超声波喷丸。

2007年，英国谢菲尔德哈勒姆 学的Rodopoulos等对比了数控 喷丸、激光喷丸和超声喷丸(工具头为撞针)3种方式对铝合金疲劳寿命的改善效果:3种表面处理工艺均能在表面产生残余压应力，应力幅值为220MPa左右。前两种方式在距离表面100—300um处能产生更高和更均匀的残余压应力， 而超声喷丸在距离表面0.14~1.1mm处产生的残余压应力更好。

激光喷丸和超声喷丸产生的残余压应力层为1.6mm左右，数控喷丸为 1.1mm。(2)数控喷丸和超声喷丸明显的提高了材料表面的硬度，而且超声喷丸的有效深度要好于数控喷丸，其峰值存在于距离表面150um处。而激光喷丸产生的影响较小，可忽略。(3)数控喷丸对于表面粗糙度提高了18%，激光喷丸7%，超声喷丸8%。结果表明，材料经超声波喷丸后具有不错的综合机械性能。

超声波喷丸设备技术特点：

超声波喷丸成形和校形相较于其他成形与校形方法，技术优势较明显，主要体现在以下几个方面。

(1)可实现较厚板材的成形。由于其具有的高应变率效应，能够产生幅度和深度更大的残余压应力场，实现更大曲率半径的成形和校形，在厚板局部成形和校形方面具有优势。在厚度不大于22mm的铝合金板材上可以成形和校正形状，而传统机械喷丸成形则因板材太厚而不能有效成形和校形。

(2)能实现复杂形状工件的成形和校形。超声波喷丸设备结构简单、操作方便，能够对复杂的结构件 (如腔体)进行局部成形处理，设备的工艺参数少(超声波发生器的频率、 撞针规格、振幅)，可控性好，对于不同变形特征的成形和校形过程选取适用的设备工艺参数，可控制金属板料表面的残余应力大小和深度，从而 达到控制金属板料表面残余应力场的分布，可实现金属板料的成形和校形。

(3)成形后的材料综合性能较其他喷丸成形方法好。与其他喷丸成形相比，超声喷丸成形后的板材表面光滑、粗糙度良好。撞针垂直方向 撞击材料表面，且速度要小于传统丸粒，撞针撞击部位的圆度和表面粗糙度精度高，而这些因素都使喷丸处理后的工件表面粗糙度值下降。除此之外，超声波喷丸进行成形的同时所产生的残余压应力是传统喷丸及激光喷丸的数倍，更大的残余压应力值提高了工件材料的抗疲劳、抗腐蚀及抗变形的能力。

(4)无污染。机械喷丸成形需要在每次喷丸结束后对弹丸进行收集、清洗、分级以及破粒去除，而超声波喷丸成形采用的钢质喷丸介质不容易磨损，长时间作用磨损后也很方便更换，是一项无污染绿色制造技术。

(5)设备的成本低。超声波发生器尺寸较小、能耗低，整个超声波喷丸装置可做成移动便携式，应用场所不受限制，可以在车间生产线 进行现场作业。

近年来，随着超声波技术的不断进步发展，尤其是大功率超声冲击设备制造技术的日益成熟，索尼克/超音速SONIC应用高能超声波产生的冲击波进行金属板料的塑性成形与校形成为了可能。

以高频率(一般在20KHz以上)、高达数千瓦功率的超声波作为能量源，通过换能器转换为同频率的纵波机械振动能量，再通过变幅杆进行放大，高能量密度的机械能冲击波作用于金属表面，使金属板料发生弯曲变形，由此实现金属板料的喷丸成形和校形。由于其工艺过程和原理类似于传统的喷丸工艺，所以称为超声波喷丸成形与校形。

近年来，随着超声波技术的发展，尤其是大功率超声冲击设备制造技术的日益成熟，应用高能超声波产生的冲击波进行金属板料的塑性成形与校形成为了可能。高能超声波喷丸成形和校形技术其设备成本低、工件性能高、适用性广、且工艺过程环保，在美国和欧洲一些国家的航空航天部门已经得到了重要应用，但我国的研究和应用尚处于起步阶段.